国外长期生产实践证明，汽车连杆用粉末锻造工艺代替普通模锻，据统计资料可得知如下明显的优点：
   （1 ）成形性能高：由于粉体颗粒较细，倒入模具型腔时，象流体一样充填型腔各处，成形性能极高，所以对各种形状复杂的锻件都能顺利成形。
   （2）力学性能高：如美国赛车连杆的疲劳强度从普通模锻件δ-1=290MPa增加到粉末锻件δ-1=340MPa，经金相分析可知，这是由于基体中晶粒变细、无偏析，且呈连续纤维方向等原因所致。由此可见，粉末锻造连杆零件的力学性能明显超过了普通模锻件。
   （3 ）锻件精度高：由于锻造的加热温度较低，且又在防氧化的保护气氛中进行，没有氧化皮，故可以获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度的锻件，制件表面在高压下受到模具型腔光滑表面的熨平。可从大量生产粉末锻造连杆的实测数据与普通模锻件进行比较，见表。

参数	普通模锻造	粉末锻
每1 0 0 m m 尺寸波动/ m m	±1.5	±0.2
零件质量波动/ %	±3.5	±0.5
尺寸精度	IT13～IT15	IT6～IT9
表面粗糙度/ μm	≥12.5	0.8～3.2

（4 ）材料利用率高：由于采用合理的制坯技术，再在较低温度下进行无飞边、无余量的精密闭式模锻，大大提高了材料利用率，从普通模锻50%左右的材料利用率增加到95%以上。如美洲虎发动机AJ-8V 型的粉末锻造连杆，其重量仅为605g，普通模锻件的毛坯下料重量为1.2kg，即零件材料利用率从48.3% 提高到95.9% 。
  （5 ）模具寿命高：由表3 中的数据可知，因粉末坯料的加热温度较低及在无氧化皮的情况下进行闭式模锻，减少了对模具表面的摩擦，更重要的是，单位压力仅是普通模锻的1/3～1/4，甚至更低，这对模具的受压条件大为改善，故其模寿命可大大提高。
  （6 ）生产效率高：普通模锻把加热后的毛坯进行多道制坯辊锻，又在压力机上进行预锻及终锻，然后再进行切边、大、小头冲孔、热校正及冷精压等多道工序。而粉末锻造省去了切边、冲孔、锻校正及冷精压工序，大大提高了生产效率。据资料报导，一条粉末锻造生产线的生产效率已达15～30件/min。
  （7 ）产品成本低：与普通模锻加工方法相比，首先因为加工精度高，可以大幅度地节省机械加工，提高材料利用率，对节省工时和降低成本方面很大的经济效益。因为原材料粉末在成本中所占的比例高，从生产中证明，越能节省机械加工的零件采用粉末锻造就越有利。也就是说，原来机械加工工时越多的零件，改为粉末锻造后，在节省工时和降低成本方面就越能获得更大的效果。